焦化余熱回收利用技術(shù)-焦化余熱回收利用技術(shù)-河北耀一節(jié)能設(shè)備制造有限責(zé)任公司

　　1）焦?fàn)t上升管荒煤氣余熱回收利用技術(shù)

　　荒煤氣帶出熱約占焦?fàn)t總輸出熱的36%，余熱回收利用的潛力巨大。國內(nèi)外針對(duì)這部分余熱開展了大量研究，試圖通過多種途徑進(jìn)行回收利用：①用導(dǎo)熱油回收荒煤氣余熱;②用熱管回收荒煤氣余熱;③用鍋爐回收荒煤氣帶出熱;④用半導(dǎo)體溫差發(fā)電技術(shù)回收荒煤氣余熱;⑤荒煤氣余熱微流態(tài)回收技術(shù);⑥國外用荒煤氣帶出熱對(duì)COG進(jìn)行高溫?zé)崃呀饣蛑卣?⑦以荒煤氣余熱為熱源的負(fù)壓蒸氨工藝;⑧利用初冷器回收82-85℃的荒煤氣余熱;⑨國外用荒煤氣直接燃燒發(fā)電。但大多仍處于研發(fā)和試驗(yàn)階段，迄今尚沒有經(jīng)長期運(yùn)轉(zhuǎn)證明是成熟可靠的直接回收利用技術(shù)。

　　2）紅焦顯熱回收利用技術(shù)

　　出爐紅焦顯熱約占焦?fàn)t總輸出熱的37%。目前回收紅焦顯熱較為成熟的技術(shù)_是干熄焦技術(shù)。我國鋼鐵企業(yè)焦化廠88%以上焦?fàn)t配備了干熄焦裝置;大型鋼鐵聯(lián)合企業(yè)開始要求由濕熄焦備用改為干熄焦備用;獨(dú)立焦化廠為節(jié)能減排也在逐步采用干熄焦技術(shù)。

　　3）焦?fàn)t煙道廢氣余熱回收利用技術(shù)

　　煙道廢氣帶出熱約占焦?fàn)t總輸出熱的17%。其回收利用技術(shù)如下：

　　①以焦?fàn)t煙道廢氣為熱源的第三代煤調(diào)濕技術(shù)。我國多家公司都在開發(fā)以焦?fàn)t煙道氣為熱源的煤調(diào)濕技術(shù)，但大多處于起步或試用階段。煤調(diào)濕工藝的應(yīng)用對(duì)焦?fàn)t生產(chǎn)及煤氣凈化工藝產(chǎn)生的影響，是阻礙該技術(shù)工業(yè)化應(yīng)用及推廣的根本所在。現(xiàn)行煤調(diào)濕裝置對(duì)煉焦工藝產(chǎn)生的影響：

　　◆焦?fàn)t炭化室爐墻和上升管結(jié)石墨有所增加，出現(xiàn)氨水噴嘴堵塞現(xiàn)象;

　　◆煤氣凈化系統(tǒng)初冷器、鼓風(fēng)機(jī)前煤氣管道、脫硫塔等設(shè)備阻力加大;

　　◆煤氣鼓風(fēng)機(jī)葉片磨損嚴(yán)重，冷凝液與油渣不能分離，化工產(chǎn)品品質(zhì)嚴(yán)重下降;

　　◆由于煤調(diào)濕工藝的影響，導(dǎo)致煤氣凈化系統(tǒng)按工序停產(chǎn)，以清掃堵塞的設(shè)備及管道的情況時(shí)有發(fā)生;

　　◆調(diào)濕煤運(yùn)輸、貯存、裝車、裝爐過程中粉塵污染嚴(yán)重。

　　調(diào)濕不均是造成荒煤氣中粉塵含量增加的主要原因。

　　煤調(diào)濕工藝屬于整個(gè)煉焦系統(tǒng)工程的一個(gè)分支，其技術(shù)的優(yōu)劣性不能簡單以原料煤的去濕能力及煤調(diào)濕的工藝能耗指標(biāo)進(jìn)行判斷，而應(yīng)從調(diào)濕均勻性、煤調(diào)濕機(jī)組的換熱效率、阻力損失、可調(diào)節(jié)性及適應(yīng)性、排氣溫度、細(xì)微顆粒煤料的分級(jí)手段等方面進(jìn)行統(tǒng)籌分析、評(píng)價(jià)，從而對(duì)焦?fàn)t操作及煤氣凈化工藝產(chǎn)生較低程度的影響。

　　②回收焦?fàn)t煙道氣余熱生產(chǎn)蒸汽。近幾年，用熱管余熱鍋爐回收焦?fàn)t煙道氣余熱生產(chǎn)蒸汽技術(shù)，因其投資省、效率高，而發(fā)展迅速。目前國內(nèi)已投產(chǎn)此技術(shù)裝置30多套，在建約20套。

　　③以焦?fàn)t煙道氣為熱源的負(fù)壓蒸氨。我國開發(fā)的以焦?fàn)t煙道氣為熱源的負(fù)壓蒸氨技術(shù)已經(jīng)投產(chǎn)，有較好的推廣前景。